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とある工場の在庫管理


今日から4連休のところも多いですね。

コロりんで巣篭りも多かったと思いますので、この辺りで三密になり得ないアウトドアで思いっきり羽を伸ばしたいところです。

 

わたしはハゼ釣りのイベントが上がっていたので、張り切って行ってみようかと思っていましたが、残念ながら雨のために延期。

しょうがないので、次に目を向けています。

 

昨日の全部原価の話を書いていたら、1つ思い出したことがあったので書いておこうかと思います。

システムエンジニアをしていた頃、製造業の新規システム導入を担当していたことがあったんです。

 

30歳前半の頃のはずなので、もう10年以上も前になります。

当時はIT業界1年目のペーペーで、まぁまぁ手探りで進めていたことばっかりでしたね。

 

そんな中でよくもわからずに製造業の中に放り込まれて、すでに導入を終えている販売管理システムの運用を始め、新たに生産管理システムや在庫管理システムの導入や開発を行うことになりました。

 

システムのこともよくわからなければ、製造業のこともよくわからない。

そういうことって、IT業界ではよくありますよね、うん。

 

なんだかんだと何とか現場に入り込み、製造の流れもなんとなく把握してきて。

よくはわからないままに試行錯誤を繰り返して、まぁまぁなんとかやってました。

 

生産管理システムのほうはどうにもならなかったですけれども、在庫管理の仕組みは入り口としては結構いい流れで構築できたイメージです。

 

当時の棚卸はすべて手作業のアナログで行われており、全社員総出で在庫を一品一品数えて紙に記載する作業が丸1日。

それを1週間くらいかけて集計をして、やっと棚卸高が算出されていたのが当時の棚卸でした。

 

その作業が月に一回あるので、結構なイベントだったんですよね。

 

そんな棚卸の負担を軽減させるべく手を打つために、まずはせっかく稼働しているシステムがあるのだから活用することから始めることに。

順調に稼働している販売管理システムに在庫のデータがあったので、システム上の在庫データと現場の在庫数を同期してもらうことから始めました。

 

簡単に同期とは言っても、考えなければならないことはいくつかあります。

 

まずはシステム上にある在庫データの定義があいまいだったので、条件付けをすることです。

それもシステムの都合で定義づけするわけにはいかず、現状の製品の流れから最適解を求めることになりました。

 

また、継続的に同期をさせるためには、一時的にでも在庫になるものについてはリアルタイムに処理をおこないます。

それは倉庫から在庫を出したり入れたりする際には、随時出庫や入庫の処理を行わなければならないということです。

 

これがまた難産で、リアルタイムの入出庫処理を導入をする際には現場から抵抗がありました。

 

そりゃあ、そうなんです。

現場にとっては訳のわからない業務が増えるんですから。

 

それをクリアするために、何が役に立ったかというと、信頼関係でした。

 

当時の契約は新規システムを導入するためのサポートでしたが、ITやPCに関する困りごとがあったら何でも対処していた感じです。

突然全社のPCがネットに繋がらなくなったとかは日常茶飯事で、そのたびに現場は大混乱です。

 

まぁまぁの敷地の工場だったので、ネットが繋がるエリアと繋がらないエリアをヒアリングしつつ、ネットワーク図なんてないので勘と経験と度胸で原因を追究していくと。

掃除をするためにLANケーブルを引っこ抜いて、戻す時にループさせていたなんてのは何回かありました。

 

そんなマニアックなトラブル処理を結構引き受けていたので、この人が言うなら。。。という雰囲気を作ることができたのが結果的に良かったような気がします。

 

話がよくわからない方向に進んでいますが、続きは明日以降に書こうと思います。

 

 

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