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続とある工場の在庫管理


この4連休はほとんど用事なしにしています。

それが功を奏したのか、初日の昨日は完全に一日中寝てました。

 

最近は1日みっちり講師をすると、そのダメージが翌日に響くようになりましたね。

それだけ1日の時間を集中していたのですが、その甲斐あってとても満足してもらえていたので個人的にニヨニヨしてます。

 

というわけで、昨日の続きを徒然と書いていこうかなと思っています。

今まで在庫管理をITでやってきたことのない人にとっては、入力作業などのどうでもいい仕事が追加されることに対しての抵抗感はかなりあります。

 

それは現状のままでも在庫管理はきっちりできているという自負もあるでしょう。

仕事のやり方を変えるのは結構大変なので、それに見合うメリットはあるのかどうかも気になります。

 

そんな疑問に対して答えずにシステムを導入しようとしても、うまくいかない場合が多いんです。

新しいやり方で仕事がどう変わるか、そんな未来像を伝えることが必須のステップになります。

 

そんなことをしていたら、在庫の入出庫の運用がうまく走り出しました。

ついでに倉庫も場所ごとに区画分けをして、位置管理もできるようになっていたんですよね。

 

そうすると、何がどこに何個あるかもシステムでわかるようになり、受注数と在庫が明確になったのも大きな改善に繋がりました。

営業は倉庫まで在庫を見に行っていたので、その手間も大きく減ることに。

 

1つの課題がクリアされると、他の問題も消えてなくなっていくのは、TOCを連想させますね。

他にも解決した問題は色々とありましたが、一番の狙いは棚卸の簡略化でした。

 

倉庫にあった在庫も1つ1つ手作業で数えていたので、数えている時間も、その後の集計も非常に時間がかかっていたんです。

それをシステム上の在庫をリストに出力して、現場と照合してもらうという形に変えました。

 

そうすると、手元のリスト通りに現物があるかどうかを確認し、差異があるものだけを修正するだけでよくなります。

 

ほとんどの在庫は確認するだけでよくなり、一部の仕掛品だけをアナログで棚卸するだけです。

全社員が動員されることもなくなり、仕掛品を数える部隊が数時間、データ突合する部隊は数十分で完了するようになりました。

 

そうやって集まったデータをわたしが集計作業をExcelで行うと、1日の終わりには棚卸が完了します。

これはクライアントに非常に喜んでもらえましたね。

 

従業員の時間が棚卸という業務に取られなくて済むようになったこと。

そしてシステムを活用しているので、在庫金額のミスが大きく減ったことが大きな満足度要因です。

 

で、なぜこの話を思い出したかというと、最後の集計作業をする際に一品ごとの原価を出します。

製造業の会社なので、もちろん全部原価方式で出すので、当時としては衝撃的に感じていました。

 

その話は次回以降にする、かもしれませんが、今日はここまで~。

 

 

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